于是，“八仙過海，各顯神通”，各企業(yè)根據自身特點，造出了各式各樣的電熱窯。

　　上月11日，在陶瓷業(yè)“內憂外患”的情況下，德化先達瓷廠一條直徑達22米的電熱隧道窯生產線建成投產，加上之前投產的一條直徑16米的電熱隧道窯，該公司用電窯徹底替代了原來用天然氣做燃料的隧道窯。電熱隧道窯投產后，不僅產品色釉穩(wěn)定，成品率也提高了。“成本降低了，效益相當明顯”，該公司負責人葉永貞興奮地對記者說。

　　臻峰陶瓷有限公司的廠房寬大，該公司設計出旋轉窯，窯體圓中心豎一大軸，用鐵板把窯體加固，窯體固定，窯車繞窯體環(huán)形運轉，窯底靠滾珠轉動。但先達瓷廠廠房水泥柱子較多，電旋轉窯在那里就沒有地方落腳了，于是窯爐師傅們靈機一動，在窯車下直接裝上帶輪子的軌道，窯車沿圓形的軌道運轉，只要設計時繞開障礙物，圓形的電熱隧道窯，直徑可達幾十米。據窯爐師傅介紹，現在德化最長的圓形電熱隧道窯直徑達26米，陶瓷產量非常大。

老名頭新技術

　　不過，電熱燒瓷的最高溫度在1200℃以內，用于出口工藝陶瓷的生產是比較適合的，溫度再高上去，發(fā)熱元件的壽命、燒瓷成本都將受到影響。

　　在難題面前，德化企業(yè)“見招拆招”。在德化隆南陶瓷有限公司的車間內，記者看到一種電氣混燒窯，自動控制盤上顯示著窯內各段的溫度，該公司總經理李文溪說：“1200℃以內用電燒，如果有的產品需要再高的溫度，則在高溫段加入少量天然氣混燒。這樣一來，既可以滿足生產需要，成本的控制也比較理想。公司兩條50米長的電氣混燒窯，每年可節(jié)約成本20萬－30萬元。”

　　德化一家大型陶瓷公司則成功研制出大體積工業(yè)微波爐燒結陶瓷技術，該種燒法溫度可達1350℃，與常規(guī)窯爐燒法相比，可節(jié)能30％－50％。據該項目負責人鄭新煙介紹，大體積工業(yè)微波爐是利用微波電磁能較強的穿透力，直接深入到樣品內部，使樣品的中心溫度迅速升高，達到著火點并引發(fā)燃燒，最終完成燒結反應。

　　今年初，全自動控制電熱高溫隧道窯在德化儒苑禮品有限公司開發(fā)成功。“燒成溫度在800℃以下的，使用的電熱體是鐵鉻鋰的電爐絲；在800℃－1200℃的，使用的電熱體是硅碳棒；在1200℃以上的，使用的電熱體則是U型硅鉬棒。”作為德化首創(chuàng)全自動控制電熱高溫隧道窯的企業(yè)，面對前來取經的同行，儒苑禮品有限公司董事長徐添福毫無保留地將有關技術介紹給他們。

　　全自動控制電熱高溫隧道窯利用窯具新產品、先進的儀器設備、科學布置各種特性的電熱體，首次解決隧道窯　陶瓷燒成中不同階段需要不同溫度和發(fā)熱體壽命短的難題，最大化利用電能，延長窯爐使用壽命，對生產高溫陶瓷的企業(yè)極具推廣意義。

專家觀點：新技術新優(yōu)勢

　　對于德化新的電窯技術，專家分析指出，新電窯技術的優(yōu)勢主要集中在多個方面。首先，電能是國際上公認的清潔能源，能實現環(huán)境保護要求，而用油、氣作為燃料，燃燒的同時會排放出大量的含硫有害氣體和二氧化碳、一氧化碳等溫室氣體。

　　其次，電熱生產線自動化程度較高，生產安全，對溫度的控制較為準確，能控制在±l℃范圍內，這種條件下生產出來的產品質量高，而且這種方式不會產生傳統(tǒng)柴油生產線上油污染殘留在瓷表面的弊病，成品率高；

　　再次，由于自動化程度高，這種方式對電熱生產線工人技術要求低，產品燒制質量不再依靠在生產線上掌握火候的“技術”人員，而是依靠自動化的程序控制；

　　第四，裝窯和出窯的操作方便，改善了操作人員的勞動條件，減輕了勞動強度，窯和窯具都更耐用；

　　最后，因為窯內不受驟冷驟熱因素的影響，所以窯體使用壽命長，一般5—7年才修理一次。